Un concentré de puissance et d’intelligence
Les lamelles pour lamellé-collé sont pressées à 160 m/min avant d’être rabotées par Pfeifer à Imst (Autriche). La presse à entraînement continu remplace pas moins de quatre anciennes machines.
Début 2013, le groupe Pfeifer a mis en service sa ligne de production modernisée à Imst. Dietmar Seelos, fondé de pouvoir, se souvient que les critères essentiels à l’adjudication de la commande étaient le débit et les économies de bois. « Nous attendions de la presse une avance de 160 m/min. » Cette cadence était nécessaire pour remplacer les quatre lignes de pressage précédentes par une seule installation. L'entreprise a donc porté son choix sur une presse à entraînement continu WEINIG DKK 115. Cette dernière a pour mission de générer une longueur continue à partir du bois préfraisé et encollé qui arrive en entrée. Une unité d’avance fait accélérer les lamelles et les transporte vers la station de préassemblage où elles sont prises en charge par deux chaînes asservies synchronisées qui assurent leur alignement correct. Ce procédé garantit un assemblage continu et sans décalage. L’ordinateur central sait exactement quelles longueurs et quelles sections d’entrée arrivent à la presse. La DKK 2815 s’adapte alors automatiquement. Au final, c’est un flux continu de lamelles pour lamellé-collé qui est acheminé vers la raboteuse. Un cas particulier, puisque la force de poussée de la DKK doit être suffisante pour la raboteuse montée en aval. C’est pourquoi on utilise ici deux puissants moteurs électriques de 90 kW. Le critère de choix décisif en faveur de la raboteuse WEINIG a été l’enlèvement de matière optimisé. La Powermat 2500 permet d’économiser au moins un millimètre. La scierie de Kundl ayant opté pour la même technologie de rabotage pour le tri de qualités, c'est l’interaction entre les deux machines qui permet d'obtenir cette économie du bois. Le fait que le débit soit réalisé en interne dans l’usine permet en outre de tenir compte en conséquence des cotes d’entrée plus faibles dans les cotes de débit. Cela représente pour une usine de lamellé-collé avec 100 000 m³/an une économie énorme.
Source : Holzkurier
